近日，东南铜业传来喜讯：经过精心策划与攻坚克难，公司火法作业区精炼工序圆盘浇铸机控制室搬迁项目顺利竣工并实现稳定运行。这一创新举措在国内铜冶炼行业尚属首例，不仅从根本上解决了安全隐患，还显著提升了生产协同效率，为企业培养了一批复合型技术人才，为推动行业安全化智能化发展探索出了一条新路径。

从“危险前沿”到“安全后方” 筑牢安全生产第一道防线

在传统铜冶炼工艺中，圆盘浇铸机作为阳极铜生产的关键设备，控制室设置在生产现场，距离高温铜液仅有数米，对控制室操作人员存在安全、健康影响。

“以前在现场控制室，夏天室内温度能达到40多度，身上的工作服从来没有干过。每次近距离看到浇铸包倾倒铜液的画面，心里总是绷着一根弦。”火法作业区工艺工程师王真宝深有感触地说。

为彻底消除这一安全隐患，由东南铜业火法作业区牵头，装备部主要参与，组成圆盘浇铸机控制室远程搬迁项目。

项目实施全程分为三个关键阶段推进：第一阶段为核心技术攻坚期，面对进口圆盘浇铸机控制系统技术壁垒高、技术封锁严密的难题，技术骨干们不分昼夜拆解分析设备底层架构，深入研究从传感器采集、信号传输到执行机构响应的全链路传导机制，精准定位远程控制所需的关键信号节点，为后续远程控制系统的搭建扫清了核心技术障碍；第二阶段为硬件设备安装实施期，项目团队科学制定施工方案，精心规划高清视频监控系统的点位布置，在浇铸机关键工位、铜液倾倒区域、圆盘运行轨道等重要位置安装了多台高清智能摄像头，实现了生产现场无死角全覆盖，同时完成了远程操作台的标准化安装调试，搭建了工业以太网专用传输通道，确保视频信号和控制指令的实时、稳定、低延迟传输；第三阶段为试生产验证期，在完成软硬件集成调试后，团队制定了详细的试生产方案和应急预案，安排技术人员24小时现场值守，对远程控制系统的各项功能进行全面测试，针对试生产过程中发现的问题逐一优化调整，经过多轮次的空载试运行、带负荷试运行和连续生产验证，系统各项性能指标均达到设计要求，最终实现了圆盘浇铸机远程控制的正式稳定运行。

项目团队通过远程搭建孪生系统，新增了高清视频监控系统、高精度传感器网络和远程操作终端，将原本位于生产现场的控制室整体搬迁至远离高温熔体的炉前控制室。如今，操作人员在宽敞明亮、恒温舒适的远程控制室内，通过多块高清显示屏就能实时监控圆盘浇铸机的运行状态，精准完成各项操作指令。这一改变不仅使操作人员彻底远离了高温辐射和铜液喷溅的危险，还显著改善了工作环境，提高了操作的精准度和稳定性。

从“各自为战”到“协同联动” 打通生产“最后一公里”

圆盘浇铸机控制室的远程搬迁，不仅是一次空间上的转移，更是一次生产组织模式的深刻变革。在传统模式下，阳极炉炉前操作与浇铸机操作分属不同区域，信息传递主要依靠对讲机喊话，容易出现沟通不及时、信息不准确等问题，影响生产效率和产品质量。

远程控制室投入使用后，实现了阳极炉炉前、炉后与浇铸机操作的集中管控。操作人员在同一个控制室内就能同时掌握阳极炉出铜、浇铸包定量、圆盘运行等全流程信息，实现了各工序之间的无缝衔接和协同联动。

“浇铸过程中需要通过烧嘴调整铜液温度，以前要通过对讲机反复确认，有时候信号不好还会出现误解。现在我们在同一个屏幕上就能看到所有数据，沟通效率大大提高。” 精炼班值班长杨浩说。

数据显示，项目投用以来，阳极炉出铜与浇铸机生产的匹配度显著提升。高清摄像头将铜液流动、阳极板成型画面清晰地传到显示屏，使阳极板浇铸操作更加精细。自项目试生产以来，阳极板物理合格率稳定保持在99.7%以上，生产组织更加顺畅高效。

从“经验操作”到“技术创新” 锻造高素质技术人才队伍

在项目实施过程中，东南铜业坚持“以项目育人才”，让技术人员全程参与项目的设计、安装、调试和运行维护等各个环节。项目团队由作业区管理人员、技术骨干和一线操作人员组成，他们在没有任何行业先例可循的情况下，边学习、边探索、边实践，攻克了一个又一个技术难题。

“这次技术攻关对我们来说是一次难得的学习和锻炼机会。以前我们只是设备的使用者，现在我们参与了整个控制系统的改造升级，对设备的原理和性能有了更深入的理解。”项目组的电仪工程师江源说。通过项目实施，团队成员不仅更加了解工业以太网技术、视频监控技术等，还培养了系统思维和创新能力，为企业后续的智能化改造升级奠定了坚实的人才基础。

东南铜业圆盘浇铸机控制室远程搬迁项目的成功实施，是公司深入贯彻落实 “安全第一、预防为主、综合治理” 安全生产方针的具体体现，也是推动传统产业转型升级、实现高质量发展的重要举措。作为行业首创之举，该项目为国内铜冶炼企业提供了可复制、可推广的经验。下一步，东南铜业将继续坚持创新驱动发展，不断探索新技术、新工艺、新模式，持续提升企业的本质安全水平和核心竞争力，为建设世界一流铜冶炼加工企业不懈奋斗。（林志强）

责任编辑：张宝德