在湿法炼锌流程中，钴渣的产生如同难以避免的“代谢物”，居高不下的渣量不仅浪费有价金属，更成为制约资源高效利用的“拦路虎”。面对外购原料成分复杂、杂质升高的行业难题，驰宏综合利用浸出QC小组临危受命，10名队员扛起重任，打响了一场疏通生产堵点、实现冶炼渣无害化、减量化、资源化的攻坚硬仗。

钴渣产量长期高于同行业平均水平，每天多产生的渣量，都是实实在在的成本损耗和资源流失。组长邓海波深知，闭门造车没有出路，唯有对标前沿才能突破。他带队辗转省内外优秀企业，虚心取经、收集一手资料。

回到厂区，团队没有急于求成，而是制定了“剥洋葱”式的排查方案，深入生产一线，不浮于表面、不流于形式。通过细致对标，他们锁定了同行业1.89吨/天的最优钴渣产量，这成为横亘在面前的一座大山。经过反复的班组对比、分段分析，“钴渣浸出渣渣量大”的核心症结终于水落石出。

小组全员开展头脑风暴，梳理出培训不足、锌粉粒度粗、计量秤维护频次低、未循环浸出、反应温度低等六大可能因素。可验证之路并不顺利，他们逐一排查后发现，培训、计量秤维护、反应温度对渣量影响甚微，项目一度陷入僵局，队员们虽备受打击，却从未放弃。

“实验是检验真理的唯一标准”，实验室成了攻坚的主战场。队员们设计12组正交实验，在15℃至45℃的温度梯度中反复测试，在1至4次的浸出频次中寻找规律，在1%至5%的锌粉配比中精打细算。技术骨干徐安雷坚守实验岗位，记录本上红笔标注的异常数据旁，写满了密密麻麻的分析，每一组数据都凝聚着队员们的心血。

历经200余个日夜，百余次现场摸排和通宵达旦的数据建模，团队终于锁定关键要因：未进行循环浸出、锌粉粒度粗。他们迅速制定《钴渣减量化改造试生产方案》，对净化及湿法镉系统实施靶向改造。

2024年7月，现场改造顺利完成；8月，新工艺工业试验一次成功。数据见证成效：钴渣渣量从年初的2.08吨/天降至1.56吨/天，远低于1.93吨/天的目标值，锌粉单耗大幅降低，钴渣中有价金属流失显著减少。

这场攻坚之战，不仅打通了生产“咽喉”，更收获了丰厚的成果，项目至今创效200余万元，同时，团队创新提出“预除钴”工序，开发电位实时监控系统，实现了从“被动处理”到“主动预防”的跨越。

凭借显著的经济效益和行业推广价值，浸出QC小组荣获2025年度全国有色金属行业“优秀（特级）质量管理小组”。他们用坚守与较真，诠释了“毫厘之间见真章”的信念。他们用实际行动证明，品质提升从无捷径，唯有对每一粒杂质较真、对每一组数据严谨，才能啃下硬骨头、疏通“卡脖子”难题。而这份坚守，正是质量管理赋予企业的坚实脊梁！（王玲 文 / 王翔 范茂昌 陈纪旭 袁伶 图）

责任编辑：张宝德