在“双碳”目标引领下，一场绿色变革正在有色金属行业深入推进。中国铜业将再生铜规模化消纳作为绿色转型的重要引擎，紧扣《铜产业高质量发展实施方案》等发展要求，率先构建起“资源循环—节能降碳—绿色生产”的可持续发展模式。

“吃干榨尽”，筑牢绿色供应链

走进云南铜业滇中有色再生铜循环利用基地，智能化生产线正有条不紊地运转。经过分拣、熔炼、精炼等一系列工序，废旧铜料脱胎换骨，再次变为阴极铜。滇中有色电解作业区负责人李显红指着生产线介绍，“这套协同处置工艺实现了再生铜资源的高效转化，让‘废料’变成了绿色资源。”

资源“吃干榨尽”的理念，始于供应链前端。中国铜业通过旗下的贸易平台——中铜国贸，构建起“1+N”采购体系，形成强大合力。在国内，与多家核心供应商建立长期稳定合作，并在云南、湖北、河南布局区域再生资源分拣中心，形成辐射网络。“以前原料分散采购，长途运输不可避免。现在依托区域中心，就近取材，去年区域内原料运输碳排放比过去大幅下降。”中国铜业运营管理部负责人表示。

与此同时，中国铜业积极拓展符合国际环保标准的优质再生铜资源渠道。通过统一报关、优化物流，进口原料单位运输能耗也显著下降，一条贯穿国内外的低碳供应链日益稳固。

循环利用，锻造绿色生产线

在华中铜业、洛阳铜加工的生产车间，一套独特的“客户旧料闭环回收”机制正在运行。来自下游客户的铜材边角余料，经过精细分拣与预处理，重新投入熔铸炉，用于生产特定铜合金产品。“去年，两家单位回收利用这类旧料大大降低了原料成本，也从源头减少了全社会的资源消耗和碳排放。”中国铜业运营管理部负责人说。

这种循环不止于主产品。在冶炼环节，以往令人头疼的冶炼废渣通过浮磁联选技术将其中的有价金属再次提取，返回生产系统。

技术创新是驱动绿色循环的核心。中国铜业联合科研院校，持续攻关再生铜熔体净化、二噁英防治等关键技术，探索采用“预熔+精炼”双阶段等创新工艺，配合富氧侧吹熔炼技术，有效缩短了流程，提高了能效。滇中有色《再生铜协同处置技术研究与应用》因其环保与经济效益，在中铝集团创新大赛中荣获佳绩。

变废为宝，拓展绿色产品种类

再生铜的价值，最终体现在高端绿色终端产品上。在洛阳铜加工的生产线上，以再生铜为原料的电子铜带正以毫米级的精度轧制而成。这些铜带杂质含量极低，性能优异，供应消费电子龙头企业。而在华中铜业，依托双10吨高性能熔铸机组，以再生铜为基础开发的高导电合金材料正批量下线，它们将被用于新能源汽车充电桩、光伏组件等新兴绿色产业，导电率达标99.9%IACS。

再生铜更广泛地应用于基础材料。滇中有色生产的优质再生阴极铜，满足国标A级阴极铜的标准，应用于电力、建筑等国民经济基础领域，让绿色金属支撑起绿色建设。

协同赋能，绘就绿色发展道路

中国铜业的绿色转型是全产业链的协同共进。采购端的渠道优化、冶炼端的循环增效、加工端的产品创新，通过一体化运营，形成了“资源—能源—产品”的绿色循环。

数智化为这条绿色产业链注入了新动能。通过数字化采购平台可实现原料来源、能耗、碳排数据实时追溯；铜冶炼、铜加工企业则通过智能化改造、更换高效电机、变频风机、回收余热等节能措施，2025年铜冶炼、铜加工产品碳排放强度同比明显降低。

政策的东风也为产业发展添力。企业充分运用“反向开票”等利好政策，推动了再生铜产业的规模化、规范化发展。

“‘十四五’期间，我们设定的再生铜年消纳目标超额完成。”中国铜业运营管理部负责人表示，“这意味着节约了大量矿产资源，减少了大量能源消耗和碳排放。”

站在新起点，中国铜业将继续锚定绿色发展，发挥“城市矿山”潜能，从废旧铜料的循环利用到绿色产品的创新升级，从单一环节的节能降耗到全产业链的低碳重塑，为有色金属行业高质量转型、保障国家资源安全贡献中铜力量。（苏畅依娜、邓威威）

责任编辑：张宝德